精益培训心得体会

时间:2021-03-09 16:31来源:文学汇粹

精益培训心得体会(一)

精益管理就是要建立一个让更多的人懂得如何去为客户创造价值的战略与环境。

管理者真正的实质劳动,应当是为团队提供战略方向与执行规则,营造团队激励文化,提供作业流程与标准化的知识管理系统。

中国管理模式的出路在于针对不同的文化建立起相应的管理模式,做一件事情就是改变一个人,要把良心越变越好,我们就需要在组织体系里面建立良知系统。员工与企业之间是信任与合作关系,减少浪费或者改善不是对人的实施,而是由人来实施,人力价值永远是最重要的价值源泉。

丰田生产方式的核心是改善。管理者就是家长与导师,他对员工的成长负有责任,他的使命就是把经验与解决问题的方法传授给员工。营造对人尊重与持续改善的环境,会对团队有极大的价值。丰田的的基本工资中,工龄工资是重要的一部分,这样可以鼓励员工长期留下,福利是一种保障员工稳定性的方式,可以进一步丰富员工的生活,提高公司形象。永远把现状当成最差,永远尊重员工,永远追求无浪费的一流制造。做客户最喜欢的一流产品。

不要担心员工不够素质,要担心的.是管理者习惯对智慧的浪费。不要把管理粗放归于员工素质低,如何让你在员工培育上所花出去的时间和精力获得回报,如果你把制造产品的过程,作为把员工智慧转化为创造价值的过程,那么,员工就成了"人财".

员工是流程的主人,流程应当由员工做。看板能把人与人之间的工作做到无缝连接,让你没有自由发挥的空间,人发挥的唯一空间,就是如何把节点做得更加无缝。

有了订单,才有看板,有了看板,才有从制造商到部件厂,到协作厂之间的无缝看板联结。中国文化最大的问题是没有数量化管理,大多人都在凭拍脑袋决策与办事。

把管理直接建立在"以人为本"之上才是精益的必由之路。

以上是我这次的精益培训体会。

精益培训心得体会(二)

参加了本年度第一次精益培训,有如下心得:

1. 精益存在于每一天的工作中

精益工作存在于每时每刻,精益可以让人充分认识到什么是浪费,什么是该做的,什么是不该做的,其精髓就是以最少的投入满足客户需求,创造利益最大化。而反观现实工作生活中太多的浪费,太多的不准时,给企业和个人工作生活带来了极大的浪费,

2. 精益的含义的理解

在认识精益原则的同时,应该重视几个比较关键的字,寻找,认识,流,持续,其中对于价值流的寻找个人认为就是就是一个价值链,一条有价值的流水线,只有让这条流水线流起来,生产也就自然营运起来,当然流水线生产是比较单一的批量单一的同规格产品,对于非标类物品,流水线也就涉及到的是前后到工序,而有了价值流,自然也就打破了部门与部门之间的壁垒,仅仅只是一个流的一个工序的前道和后道,这样势必每个工序每个部门必须对一个流负责而不是对部门负责,因为一旦出了问题,不仅仅是部门的问题,而是影响到整个流的问题。

还有就是持续,无论什么工作都需要持续,(www.fwsir.com)一个改善不单单是一次改善就能完成的就是尽善尽美的,不断的在之前的改善中发现问题解决问题,使之更为完善,更为精益,所以精益改革改善不需要频繁的去寻找课题去改革改善,可以通过之前的课题去发现其中可能存在的问题和瑕疵,加以持续改善,这样才能更上一层楼

3. 精益起源的感想

精益起源于四次工业革命,经历了手工生产,批量生产,标准化生产,敏捷型生产才最终形成了精益理念,其实精益就是一次革命,就如同丰田生产方式其含义是危机的产物。

很多情况下,人惧怕危机,惧怕问题的出现,而精益恰恰相反,要求能够直面危机,直面问题的出现,只有出现问题,解决问题,才能使价值流流的更好

4. 丰田精益的含义

其两个精髓含义就是消除浪费,准时化,看似简单,其实很难,浪费每时每刻都在发生,习以为常的工作,工作流可能就是浪费,在于你是否敢于直视面对,敢于对其进行革新,准时化,我们通常会找很多理由来诉说无法准时化的原因,所以可见,精益化的最大的阻力就是找理由,无论是消除浪费,还是准时化,我们都会遇到很多理由来解释为什么不能这么做。

综上所述,是对于一次精益知识培训的感想。

张哲伟

2015年4月5日

精益培训心得体会(三)

精益伴我行

光阴似箭,随着时代的进一步发展,大多数公司渐渐已经开始推行精益管理,当然,怡宝也不例外。

从2013年开始怡宝也推行了精益管理,起初,我们说到精益管理都觉得枯燥乏味,同时觉得这是一件烦恼事,简直没事找事干。经常会说从建厂以来都是这样干的,为什么要改变?改变后不顺手,需要时间来习惯,麻烦!很不情愿去改变,但是在上级的要求下顺从地改变了,硬着头皮做下去,慢慢的通过几个月、一年的时间,车间由原来的旧貌变化得焕然一新,就拿交接班修机保养设备来说,没有推进精益管理前,一交接班就开机,等到生产过程中设备故障需要修机维修,浪费时间,产能损失严重,而从推进精益管理后,制定了设备TPM,自主保全,设备清扫点检,润滑紧固标准。交接班时,相互交接出现问题及注意事项,交接班30分钟,清扫设备,检查机器零部件有无异常,有异常争取在30分钟内抢修好,再开机生产,这样提前打预防针,防患于未然。减少了不必要的修机维修时间,减轻工作强度,减少了产能损失,提高了生产效率,使工作轻松化。

渐渐地,通过一系列的培训和亲身改善,我们认识到了精益管理,不再是一种烦恼,可以帮助我们工作,对我们的生活都有很大的好处,使我懂得出现问题时解决问题的思路和方法,作为自己,开展精益管理理以来,通过培养和亲身改善,使我学习了许多知识,在工作和以后的生活中以精益原则为核心来领导其他人做好本职工作。

我相信在未来的路上,精益管理将永远伴我成长。

我坚信:我精益,我受益!

2015-4-12

丁军

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